Flexible Hochleistung nachhaltig ausgerichtet

Rund 20 Kilometer im Nordosten von Lausanne liegt das Recycling-Zentrum für Bauschutt und mineralische Restmassen in der Gemeinde Vufflens-la-Ville. Auf dem verkehrsgünstig gelegenen, rund 3,6 Hektar großen Areal mit eigenem Bahnanschluss werden die unterschiedlichsten Ausgangsstoffe angenommen, fachgerecht getrennt und aufbereitet und einer sinnvollen baulichen Wiederverwertung im Großraum Lausanne am Nordufer des Genfer Sees zugeführt. Als wichtige Ergänzung investierten die am Standort kooperierenden regionalen Transport-, Abbruch- und Recyclingfirmen in den vergangenen zwei Jahren gemeinsam mit überregionalen Bau- und Baustoff-Unternehmen in ein leistungsfähiges Betonwerk mit angeschlossenem zentralem Hochsilolager für die vor Ort produzierten hochwertigen RC-Körnungen sowie auf der Schiene zugelieferte Primärstoffe aus der Region.

Das neue Werk Béton Granulats Ouest Lausannois SA (BGO) soll wichtige Aufgaben innerhalb der regionalen Kreislaufwirtschaft erfüllen. Mit einer angestrebten Jahresproduktion von rund 100.000 m³ aller gängigen Sorten nach Schweizer Normung und einer Vielzahl individuell einstellbarer Rezepturen entspricht BGO vollauf den Anforderungen der regionalen Kunden und punktet mit hoher Verfügbarkeit und kurzen Wegen. Gleiches gilt für den auf rund 300.000 Tonnen veranschlagten Jahresumschlag an Primär- und Sekundärmaterialien: Neben der Bereitstellung der Betonzuschlagstoffe versorgt das insgesamt 6000 m³ fassende Hochsilolager auch regionale Bauunternehmen mit zertifizierten Recycling-Baustoffen oder vorgehaltenen Rohgesteins-Körnungen. Insbesondere die Rohstofflieferungen per Schiene  reduzieren die Transportkosten für lokale Anwender, verbessern die Umweltbilanz und sollen in der grenznahen Schweizer Region auch zukünftig umweltkritische Rohstoff-Importe vermeiden Rund 20 Kilometer betragen derzeit die Lieferdistanzen der gebrochenen Rohkörnungen aus Partnerbetrieben bei Bière (via LKW) und Apples (per Bahn). Mittel- bis langfristig geben die Betreiber 60 % Recyclinganteil in Produktion und Umschlag als Ziel vor.

Überzeugendes Konzept

Die produktionstechnischen Abläufe und die örtlichen Gegebenheiten erforderten eine möglichst integrierte Planung und Realisierung der Betonproduktion und des vorgeschalteten Zuschlagstofflagers. Nach ersten Gesprächen 2017 und eingehenden Projektierungen bis zur Auftragsvergabe im Frühjahr 2019 setzte sich SBM Mineral Processing unter Federführung seiner schweizerischen Vertretung Wagner+Betontechnik im Wettbewerb gegen drei weitere Anbieter durch. Für die BGO-Betonlinie fiel die Wahl auf zwei parallel installierte stationäre Betonmischanlagen LINEMIX^® 3500 ST, die Zuschlagstoffseite basiert auf dem stationären SBM-Zuschlagstofflager LINEMIX^® ST 5760.

Beide Anlagenlinien wurden entlang eines Lastenhefts exakt auf die Kundenanforderungen angepasst. Dies betraf die spezifischen Beschickungs- und Verladeoptionen, die Einrichtung von drei Mischer/Pumpen-Waschplätzen mit integriertem Restbeton-Recycling und insbesondere die zentrale Steuerung/Überwachung der weitgehend automatisierten Abläufe von einem zentralen Kommandoraum aus. Dank 3D-Planung konnten alle Details der komplett in einem ineinander übergehenden Gebäudekomplex (Volumen: 20.000 m³) untergebrachten Anlagentechnik genau bestimmt werden. Lediglich die eingehausten Beschickungs- und Zuführbänder sowie die fünf Bindemittelsilos mit insgesamt 850 Tonnen Lagervolumen (8 Kammern) liegen außerhalb der winterfest isolierten Gebäudehülle, was den Ganzjahresbetrieb von Betonmischwerk und Zugschlagstoff-Terminal sicher gewährleistet.

Nach eingehender Vorbereitung des Bauuntergrunds mit mehr als 40 Bohrpfählen in teilweise über 50 m Tiefe und der bauseitigen Erstellung der  Fundamente begannen SBM-eigene  Montageteams im Mai/Juni 2020 mit der parallelen Montage beider Linien.

Anspruchsvolle Lagerlogistik

Die Beschickung der insgesamt 30 Lagersilos mit jeweils 200 m³ Aktivvolumen erfolgt über acht Förderbänder. Die rund  40 Meter entfernten Blockzug- bzw. LKW-Entladestellen werden über ein gemeinsames Band abgezogen, an das auch die ebenfalls in 2021 neu erstellte Waschanlage für Recycling-Körnungen angeschlossen ist. Ein weiteres Band zieht drei Außenbunker ab, die per Radlader ab Halde beschickt werden. In rund 15 Meter Höhe leiten dann zwei reversierbare Verteilförderbänder die einzelnen Körnungen in die mit Füllstandsensoren ausgerüsteten betonierten Silokammern.

Die Lieferkörnungen für den Kiesverlad werden über 22 Abziehdosierbänder volumetrisch dosiert und gelangen auf ein separates Sammelband. Zur Produktion von Mischkies wurde unmittelbar vor der seitlich am Silogebäude positionierten LKW-Abgabe ein Durchlaufmischer installiert.

Zur vollautomatischen rezeptgenauen Zusammenstellung der Betonzuschlagstoffe besitzen alle 30 Kammern Dosierförderbänder, welche die einzelnen Körnungen zu den nachgeschalteten Verwiegeeinheiten aus insgesamt drei Förderbändern leiten. Danach gelangen die verwogenen Komponenten über separate Beschickungsbänder zu den Zuschlagstoff-Vorsilos über den beiden Mischern im BGO-Werk.

Insgesamt werden im Zuschlagstofflager zur Silobeschickung, dem Materialfuß und der Abgabe an LKW bzw. dem Betonwerk nicht weniger als 75 Förderbänder eingesetzt.

Hightech mal zwei

Für eine garantierte Verfügbarkeit und insbesondere für eine hohe Lieferflexibilität mit insgesamt rund 100 Normsorten und nochmals so vielen Sonderbetonen oder kundenspezifischen Rezepturen sind beide LINEMIX^® 3500 ST im BGO-Werk als vollautarke Betonmisch-Linien ausgeführt. Herzstück ist jeweils ein BHS-Doppelwellenmischer mit 3,50 m³ Festbeton/Charge und einer Maximalleistung von 122,5 m³/h Festbeton pro Mischer. Hochdruckreiniger in den Mischern und Betontrichtern gewährleisten schnelle Sortenwechsel bei höchster Produktqualität. Separate Waagen-Garnituren dosieren Bindemittel, Wasser und die Zusatzmittel aus dem insg. 18.400 Liter fassenden Zusatzmittellager (12 Tanks). Beide Mischerlinien sind für die Farb- bzw. Faserdosierung und die Installation einer Warmwasserheizung vorbereitet.

Auch die bewährten Dorner-Steuerungen sind autark ausgeführt bis hin zum doppelten Kommandostand unmittelbar neben den beiden Betonabgaben. Neben einem schnellen Überblick über alle Anlagenzustände, laufende und anstehende Chargen sorgen die Videoüberwachung von Mischer, Betonabgaben und weiterer neuralgischer Anlagenbereiche für eine hohe Betriebssicherheit auch ohne großen Personalaufwand.

Erfolgreiche Umsetzung

Nur rund zehn Monate dauerte die planmäßige Montage beider Anlagenlinien durch die SBM-Teams und externe Partner. Bereits vor der offiziellen Abnahme Anfang Juli 2021 nahm das Werk den Kundenbetrieb auf – bis zur feierlichen Eröffnung Anfang September konnten die Verantwortlichen die Produktion von rund 6000 m³ Beton vermelden, die auch durch die BGO-eigene Mischer- und Pumpenflotte im Großraum Lausanne/Morges verteilt werden.

Dabei ziehen die BGO-Verantwortlichen ein positives Fazit des Projekts mit Gesamtinvestitionen von rund 51 Mio EUR (davon SBM-Anlagentechnik: ca. 9,0 Mio EUR). Von den ersten Besuchen aktueller SBM-Referenzen, über die Vorlage erster Lösungen bis hin zur konkreten Umsetzung gestaltete sich die Zusammenarbeit mit der Schweizer Vertretung Wagner+Betontechnik und den Experten im oberösterreichischen SBM-Entwicklungszentrum Oberweis  sehr zielgerichtet, insbesondere was die flexible Umsetzung spezifischer Anforderungen in allen Projektphasen anbelangt.